Lagerverwaltungs- und Inventory-Fähigkeiten

Nutzen Sie Lagerverwaltung, um Lager, Lagerplätze, Bestand, Handling Units, Lagerjournal, Tracking, Reservierungen, Wareneingänge, Inventuren und Versandbewegungen zu steuern. Workspace trennt unveränderbare Buchungshistorie und operativen Bestand, damit Teams nachvollziehbar arbeiten und gleichzeitig aktuelle Verfügbarkeit sehen.

Wenn Sie Begriffe nachschlagen möchten, nutzen Sie das Glossar zu Lager, Lagerplatz, Bestand, Lagerjournal, Wareneingang, Inventur, Reservierung, Picking und Warenausgang.

Arbeitsbereiche

Lagerverwaltung > Stammdaten bündelt Lager, Lagerplätze und Versanddienstleister.

Lagerverwaltung > Bestand bündelt Lagerbestand, Handling Units, Tracking-Pool, Inventur und Lagerjournal.

Lagerverwaltung > Bewegungen bündelt Wareneingang, Reservierungen, Scanner-Ausführung und Versand.

Das Dashboard zeigt Statistik auf Basis von Lagerjournal, Bestandsaggregaten und Reservierungen.

Warenfluss in einem Satz

Ein physischer Artikel kommt über den Wareneingang in einen Lagerplatz, wird als Bestand sichtbar, kann reserviert und gepickt werden und verlässt den Bestand erst mit dem Warenausgang im Versandabschluss.

Verwechseln Sie diese Schritte nicht: Eine Reservierung ist noch keine Entnahme. Ein Pick ist noch kein finaler Warenausgang. Eine Inventur ist kein freies Überschreiben von Bestand, sondern eine begründete Korrekturbuchung.

Bei verkauften Mischgebinden bleibt die Bestellung kaufmännisch beim Mischgebinde. Reservierung, Picking und Warenausgang arbeiten aber mit den enthaltenen Varianten. Prüfen Sie deshalb Bestand, Einheiten, Seriennummern und Chargen an den Kindvarianten.

Lagerstruktur

Mehrwegregeln für Ladungsträger pflegen

Öffnen Sie unter Lagerverwaltung > Stammdaten > Ladungsträgerdefinitionen den gewünschten Ladungsträger und wechseln Sie zu Mehrwegregeln. Dort sehen und pflegen Sie ausschließlich die Regeln dieses Ladungsträgers.

Wählen Sie als Modus Pfand, Tausch oder Wiederverwendbar. Hinterlegen Sie bei einem Geldbetrag zusätzlich die Preisart Netto oder Brutto und legen Sie fest, ob die Regel im Verkauf, im Einkauf oder in beiden Bereichen gilt. Angebote und Folgebelege übernehmen die angewendete Regel als Snapshot; spätere Änderungen am Stammdatensatz verändern bestehende Belege nicht.

Pflegen Sie zuerst Lager und Lagerplätze. Ein Wareneingang braucht einen klaren Ziellagerplatz, damit Bestand später korrekt verfügbar, reservierbar und pickbar ist. Nutzen Sie ein Lager für einen physischen Bereich wie Hauptlager, Retourenbereich oder Quarantäne. Nutzen Sie Lagerplätze für konkrete Orte wie Regal, Rampe, Palettenstellplatz, Tank, Silo oder Sperrplatz.

Strukturieren Sie größere Lager mit Lagerbereichen, operativen Bereichen und Lagerplatzklassen. Ein Lagerbereich beschreibt die physische Struktur innerhalb eines Lagers, zum Beispiel Halle, Gang, Regal oder Rampe. Ein operativer Bereich gruppiert Lagerplätze nach Arbeitssicht, zum Beispiel Wareneingang, Kommissionierung, Nachschub oder Versand. Eine Lagerplatzklasse beschreibt wiederverwendbare Eigenschaften wie Standardplatz, Palettenplatz, Schüttgutplatz oder Tank/Silo. Verwenden Sie veröffentlichte Klassenrevisionen, damit Kapazitätsgrenzen und Eignungsregeln für viele Lagerplätze gleich bleiben.

Standort, Facility, Lager und Lagerplatz anlegen

Legen Sie die Lagerstruktur in dieser Reihenfolge an:

1. Legen Sie unter System > Organisationsstruktur einen Organisationsstandort an und aktivieren Sie ihn. Die vollständige Pflege beschreibt Eigene Organisationsstruktur pflegen.
2. Öffnen Sie Lagerverwaltung > Stammdaten > Standorte. Legen Sie eine Facility an und wählen Sie den aktiven Organisationsstandort. Für die erste Speicherung benötigen Sie nur Organisationsstandort, Code und Name.
3. Öffnen Sie Lagerverwaltung > Stammdaten > Lager. Legen Sie das Lager an und wählen Sie die Facility über ihren Namen aus.
4. Pflegen Sie für das Lager mindestens einen Lagerbereich und eine veröffentlichte Lagerplatzklassen-Revision. Legen Sie danach den Lagerplatz an.

Die Facility verbindet die physische Lagerorganisation mit der Adresse des eigenen Organisationsstandorts. Workspace akzeptiert deshalb keine Facility ohne aktiven Organisationsstandort. Ändern Sie Zeitzone und weitere optionale Angaben nach der ersten Speicherung im Facility-Detail.

Die Einrichtung ist erfolgreich, wenn Facility, Lager und Lagerplatz nach dem Neuladen sichtbar bleiben und die Auswahlen ihre fachlichen Namen statt technischer IDs zeigen.

Für einen belastbaren Wareneingangsprozess braucht ein Lager mindestens einen Lagerplatz, einen Standard-Wareneingangsplatz, einen Quarantäne-Lagerplatz und eine Wareneingangsstelle. Der Standard-Wareneingangsplatz unterstützt Tracking und Wareneingang, wenn kein konkreter Zielplatz gesetzt ist. Der Quarantäne-Lagerplatz hält gesperrte oder zu prüfende Ware getrennt. Die Wareneingangsstelle beschreibt den physischen Anlieferpunkt mit Adresse, Kontakt und Hinweisen für Lieferanten.

Pflegen Sie an der Wareneingangsstelle die passenden Ansprechpartner für den Anlieferkontext. Sie können Mitarbeiter, Teams oder externe Kontakte hinterlegen und den Zweck als operativen Kontakt, Eskalation, Tor, Security, 3PL, Carrier oder sonstigen Kontakt markieren. Bei Mitarbeitern übernimmt Workspace Name, primäre E-Mail-Adresse und primäre Telefonnummer als bearbeitbaren Snapshot. Bei Teams übernimmt Workspace den Teamnamen; E-Mail und Telefon pflegen Sie dort als funktionsbezogene Kontaktwerte. Externe Kontakte pflegen Sie vollständig manuell.

Nutzen Sie Versanddienstleister für Versandprozesse, bei denen Dienstleister, Service-Level oder Trackingdaten dokumentiert werden müssen.

Lagerplatzkapazität und Überlauf

Sie können Lagerplatzklassen und einzelne Lagerplätze mit optionalen Kapazitätsgrenzen pflegen. Leere Kapazitätsfelder bedeuten: Dieses Ziel ist aus Systemsicht in dieser Dimension nicht begrenzt. Pro Klassenrevision gibt es je Dimension nur ein Kapazitätslimit; dadurch bleibt eindeutig, welche Grenze für Menge, Gewicht, Volumen oder Handling Units gilt.

Pflegen Sie nur die Grenzen, die Sie wirklich prüfen möchten:

• Max. Menge begrenzt die Summe im Lagerplatz in einer gewählten Kapazitätseinheit.
• Kapazitätseinheit legt fest, in welcher Einheit Workspace Mengen für die Kapazitätsprüfung vergleicht.
• Max. Gewicht (kg) begrenzt das Bruttogewicht aller Varianten im Lagerplatz.
• Max. Volumen (mm³) begrenzt das rechnerische Volumen aller Varianten im Lagerplatz.
• Lagerplatztyp beschreibt, ob ein Platz ein Standardplatz, Palettenplatz, Regalplatz, Bodenplatz, Schüttgutplatz oder Tank/Silo ist.
• Max. Handling Units begrenzt, wie viele geschlossene physische Einheiten wie Paletten, Kartons oder Gitterboxen auf dem Lagerplatz liegen dürfen.
• Erlaubter Ladungsträger begrenzt einen Platz optional auf einen bestimmten Träger, zum Beispiel Euro-Palette.
• Stapelfaktor dokumentiert, ob ein Palettenplatz fachlich gestapelt werden darf. Die verbindliche Grenze bleibt Max. Handling Units.
• Überlauf-Lagerplatz ist ein Vorschlag für die Einlagerung, wenn das Ziel voll ist.

Workspace bucht nicht automatisch in den Überlauf-Lagerplatz um. Wenn der Ziellagerplatz die Grenze überschreitet, bricht die Buchung ab und zeigt den Überlauf-Vorschlag an. Wählen Sie danach bewusst einen anderen Lagerplatz oder passen Sie die Kapazität fachlich an.

Nutzen Sie Lagerverwaltung > Bewegungen > Einlagerungsvorschläge, wenn Sie vor einer Buchung geeignete Lagerplätze prüfen möchten. Wählen Sie Lager, optional einen Lagerbereich, Produktvariante, Menge, eingehende Handling Units und optional einen Ladungsträger. Workspace zeigt passende Lagerplätze und optional ausgeschlossene Lagerplätze mit Gründen an. Die Prüfung ist eine Entscheidungshilfe und bucht keinen Bestand.

Die Kapazitätsprüfung nutzt die veröffentlichte Klassenrevision des Lagerplatzes und auditierte Lagerplatz-Overrides. Eine Einschränkung kann eine Grenze für einen konkreten Lagerplatz senken. Eine zertifizierte Ausnahme kann eine Grenze kontrolliert erhöhen, wenn das Team die dafür nötige Berechtigung und Begründung hat. Vermeiden Sie mehrere fachliche Wahrheiten für dieselbe Dimension; pflegen Sie die Standardgrenze in der Klasse und echte Abweichungen als Override am Lagerplatz.

Wählen Sie den Lagerplatztyp nach der physischen Nutzung des Platzes. Der Typ klassifiziert den Platz für Kapazitäts- und Bestandsansichten. Er sperrt allein keine Buchung. Verbindliche Grenzen entstehen erst durch Max. Menge, Max. Handling Units, Max. Gewicht (kg), Max. Volumen (mm³) oder Erlaubter Ladungsträger.

Wenn Sie Gewicht oder Volumen begrenzen, pflegen Sie die Logistikdaten an den betroffenen Produktvarianten. Fehlen Bruttogewicht oder Abmessungen, blockiert Workspace die Kapazitätsprüfung, damit keine Ware an einer unprüfbaren Grenze vorbei eingebucht wird.

Nutzen Sie Handling Units für geschlossene physische Einheiten. Eine Handling Unit steht zum Beispiel für eine ungeöffnete Palette oder einen ungeöffneten Karton. Die Verpackungsdefinition beschreibt dabei, wie viele Basiseinheiten enthalten sind. Beispiel: Die Verpackung Palette enthält 8 Geräte. Der Lagerplatz PAL-01 ist ein Palettenplatz mit Max. Handling Units = 1. Wenn dort bereits eine ungeöffnete Palette liegt, blockiert Workspace eine weitere Palette für diesen Platz. Einzelne oder angebrochene Mengen zählen weiter über Bestand, Menge, Gewicht oder Volumen und belegen keinen Handling-Unit-Platz.

Öffnen Sie Lagerverwaltung > Bestand > Handling Units, um geschlossene physische Einheiten zu suchen, anzulegen und im Detail zu prüfen. Wählen Sie dabei eine Verpackungsdefinition, ein Lager, optional einen Lagerplatz und optional einen Ladungsträger. Öffnen Sie das Detail einer verfügbaren Handling Unit, wenn Sie sie direkt in ein anderes Ziellager oder auf einen Ziel-Lagerplatz bewegen oder die geschlossene Einheit öffnen möchten. Scannergeführte Movement Orders laufen weiterhin über den Scanner.

Für Tanks, Silos und lose Ware lassen Sie Max. Handling Units normalerweise leer. Begrenzen Sie Wasser, Flüssigkeiten oder Granulate über Max. Menge mit einer passenden Einheit wie Liter, Kubikmeter oder Kilogramm. Begrenzen Sie Kartoffeln, Sand oder ähnliche lose Ware über Menge, Gewicht oder Volumen. Wählen Sie für Gase eine fachlich eindeutige Einheit, zum Beispiel kg oder eine standardisierte Volumeneinheit; ohne klare Einheit ist eine generische Volumengrenze nicht belastbar.

Eignungsregeln beschreiben, welche Ware oder welcher Prozess zu einem Lagerplatz, einer Lagerplatzklasse oder einem operativen Bereich passt. Ladungsträgerregeln werden bereits in der Kapazitätsvorschau ausgewertet: Ein gesperrter oder nicht erlaubter Ladungsträger blockiert oder warnt je nach Durchsetzung der Regel. Regeln für Medium, Gefahrstoffklasse, Temperaturklasse, Produkt-Tags oder Workflow-Kontext dienen als strukturierte Stammdaten und werden operativ blockierend, sobald die dafür nötigen Produkt- oder Prozessattribute im jeweiligen Ablauf verfügbar sind.

Entscheidung: Welche Kapazität pflegen?

Wählen Sie die Grenze nach dem Risiko, das Sie im Lager wirklich verhindern möchten. Kombinieren Sie Grenzen nur, wenn das Team sie auch fachlich pflegt.

Nutzen Sie diese Faustregeln:

Bestand und Lagerjournal

Der operative Lagerbestand zeigt den aktuellen physischen und verfügbaren Bestand. Das Lagerjournal hält die Bewegungshistorie fest.

Die Lagerbestandsansicht startet mit einer Mandantenübersicht und führt dann über Lager, Lagerplätze und Varianten in den Bestand hinein. Kacheln zeigen Variantenanzahl, EUR-Bewertung und getrennte Mengen je Einheit, damit Stück, Gewicht, Länge oder Schüttgut nicht fachlich vermischt werden.

Öffnen Sie Lagerverwaltung > Bestand > Lagerbestand. Die erste Kachel fasst den Mandantenbestand zusammen. Danach folgen die Lagerkacheln. Wählen Sie Öffnen, um ein Lager zu öffnen, und wählen Sie danach einen Lagerplatz, um die Varianten am Platz zu sehen.

Nutzen Sie die Suche, wenn Sie den Bestand eingrenzen möchten. Sie durchsucht Lagername, Lagercode, Lagerplatzcode, SKU, Variantenname, Einheit und Dimension. Nutzen Sie den Variantenfilter, wenn Sie nur eine konkrete Variante über Mandant, Lager und Lagerplätze hinweg verfolgen möchten.

Bewertungen kommen aus den vorhandenen FIFO-Cost-Layern und werden als EUR-Bewertung angezeigt. Workspace rechnet dabei keine fachlich fremden Mengen zusammen: Stück bleibt Stück, Gewicht bleibt Gewicht und Länge bleibt Länge. Wenn eine Menge nicht bewertet ist oder Bewertungsschichten in anderen Währungen enthalten sind, markiert die Kachel diesen Zustand statt eine scheinbar exakte Gesamtsumme zu zeigen.

Verwenden Sie das Lagerjournal nicht als manuelle Liste zum Überschreiben von Bestand. Korrigieren Sie physische Abweichungen über nachvollziehbare Bewegungen oder Korrekturen mit Grund.

Prüfen Sie Bestand immer aus zwei Blickwinkeln:

• Physischer Bestand zeigt, was am Lagerplatz liegt.
• Verfügbarer Bestand berücksichtigt Reservierungen und laufende Picks.
• Das Lagerjournal erklärt, warum sich Bestand verändert hat.
• Bestandskorrekturen brauchen einen fachlichen Grund, damit spätere Reviews nachvollziehbar bleiben.

Nutzen Sie den Bestand für operative Entscheidungen und das Lagerjournal für Rückverfolgung. Überspringen Sie die Bewegungshistorie nicht, wenn Mengen unerwartet wirken. Wenn verfügbarer Bestand niedriger ist als physischer Bestand, prüfen Sie zuerst Reservierungen, Picks und gesperrte Tracking-Einheiten.

Umlagerung, Nachschub und Scanner-Ausführung

Nutzen Sie Lagerverwaltung > Bewegungen > Scanner, wenn Ihr Team offene Umlagerungen oder Nachschubtasks lagerplatzgeführt ausführen möchte. Die Scanner-Ausführung startet eine Scan-Session für eine bestehende Movement Order oder einen bestehenden Replenishment Task. Danach scannen Sie zuerst den Quell-Lagerplatz und anschließend den Ziel-Lagerplatz. Erst der Abschluss der Session führt die bestehende Movement Order aus und bucht das Ledger-Paar.

Fehlerhafte Scans verändern keinen Bestand. Workspace protokolliert sie als abgelehnte Scan-Events und zeigt eine fachliche Fehlermeldung. Dadurch können Teams später nachvollziehen, ob ein falscher Lagerplatz, eine falsche Reihenfolge oder eine falsche Referenz benutzt wurde.

Arbeiten Sie eine Scanner-Ausführung in dieser Reihenfolge:

1. Öffnen Sie Scanner.
2. Wählen Sie Movement Order oder Nachschubtask.
3. Erfassen Sie die Referenz-ID des offenen Vorgangs.
4. Starten Sie die Scan-Session.
5. Scannen Sie den Quell-Lagerplatz.
6. Scannen Sie den Ziel-Lagerplatz.
7. Schließen Sie die Session ab.

Für Nachschub erzeugt Workspace bei Bedarf zuerst die offene Movement Order aus dem Replenishment Task und führt sie dann aus. Bei Staging-Plätzen ist der gescannte Ziel-Lagerplatz der unmittelbare Bewegungszielplatz. Picking und Packstation behalten ihre bestehenden Scanner-Oberflächen; eine vollständige Vereinheitlichung aller Lager-Scanner-Schritte ist eine spätere Erweiterung.

Inventur

Nutzen Sie Lagerverwaltung > Bestand > Inventur, um physische Zählungen nachvollziehbar vorzubereiten, durchzuführen und abzuschließen. Eine Inventur arbeitet mit einem Snapshot: Beim Start hält Workspace den aktuellen physischen Bestand fest. Laufende Lagerprozesse werden nicht hart gesperrt, aber der Abschluss prüft, ob sich Bestand oder Tracking seit dem Start verändert haben.

Arbeiten Sie eine Inventur in dieser Reihenfolge:

1. Legen Sie einen Inventurauftrag an und grenzen Sie ihn optional auf Lager oder Lagerplatz ein.
2. Starten Sie den Auftrag, damit Workspace die Zählpositionen aus Bestand und Tracking-Pool erzeugt.
3. Tragen Sie die gezählte Menge je Position ein.
4. Erfassen Sie eine zweite Zählung, wenn eine Position nachgezählt werden muss.
5. Prüfen Sie jede Differenz mit einem nachvollziehbaren Grund.
6. Schließen Sie den Auftrag ab.

Für gezielte Cycle Counts können Sie am Inventurauftrag einen Cycle-Policy-Code und eine Cycle-Klasse hinterlegen. Diese Werte gruppieren und dokumentieren den Auftrag; sie erzeugen noch keinen automatischen Inventurplan. Der Zählmodus steuert, ob der Sollbestand sichtbar ist. Bei Blind blendet Workspace den Snapshot vor der Zählung aus und zeigt die Abweichung erst nach dem Erfassen der Menge.

Mit Schwellen steuern Sie zusätzliche Kontrollen. Erreicht eine Abweichung die Nachzähl-Schwelle, muss eine zweite Zählung erfasst werden, bevor die Position geprüft oder der Auftrag geschlossen werden kann. Erreicht sie die Freigabe-Schwelle, speichert die Prüfung zugleich die Freigabeinformation an der Zählposition. Soft-Freeze prüft Drift beim Abschluss; Strict-Freeze bricht bereits beim Erfassen einer Zählung ab, wenn sich die Position seit dem Snapshot verändert hat.

Beim Abschluss bucht Workspace Differenzen als Lagerjournal-Korrekturen. Die Korrektur überschreibt den Bestand nicht direkt, sondern läuft über die normale Bestandsbuchung. Dadurch bleiben Grund, Zeitpunkt, Identität und Inventurreferenz nachvollziehbar.

Wenn der Abschluss wegen Drift abbricht, hat sich der Bestand oder Tracking-Pool seit dem Start verändert. Prüfen Sie die betroffenen Lagerbewegungen, starten Sie eine neue Inventur oder zählen Sie den betroffenen Bereich erneut.

Gefundene Ware können Sie als zusätzliche Position erfassen. Bei Seriennummern benötigt jede gefundene Einheit die konkrete Seriennummer. Bei Chargen erfassen Sie Chargennummer und Menge.

Planen Sie Inventuren möglichst für klare Lagerbereiche. Je enger der Bereich, desto leichter prüfen Sie Drift, offene Picks und ungeklärte Wareneingänge.

Reservierungen und Picking

Reservierungen blockieren verfügbaren Bestand, ohne den physischen Bestand sofort zu verändern. Picking ordnet konkrete Mengen für den Versand zu.

Die physische Erfüllungsstrategie entscheidet, ob Workspace fertige Ware im Lager reserviert oder ob zuerst ein anderer Prozess nötig ist. Prüfen Sie bei unklaren Varianten die Entscheidungshilfe Fulfillment-Strategien wählen.

Nicht lagerwirksame Strategien erzeugen keine Reservierung fertiger Ware, solange der Folgeprozess noch nicht zu gebuchtem Bestand geführt hat. Eine fehlende Reservierung ist dann kein Beweis für einen Lagerfehler, sondern ein Hinweis auf offene Fertigung, Montage, Beschaffung oder externe Erfüllung.

Prüfen Sie vor dem Versand:

• Ist ausreichend verfügbarer Bestand vorhanden?
• Gibt es aktive Reservierungen für die Bestellpositionen?
• Sind Picklisten abgeschlossen?
• Sind seriennummern- oder chargengeführte Artikel korrekt erfasst?

Sendungspositionen sind lagergebunden. Workspace zeigt beim manuellen Hinzufügen nur Bestellpositionen mit positiver reservierter Restmenge im Lager der Sendung. Wenn eine Variante in mehreren Lagern reserviert ist, braucht der Versand getrennte Sendungen oder getrennte Pickvorgänge je Lager. Die Menge einer Sendungsposition darf nicht höher sein als die reservierte Restmenge im Lager dieser Sendung.

Bei seriennummerngeführten Artikeln muss die konkrete Seriennummer im passenden Schritt erfasst werden. Der Versand darf nicht nur auf einer abstrakten Menge beruhen, wenn Tracking erforderlich ist.

Bei chargengeführten Artikeln wählen oder scannen Sie die Charge und die entnommene Menge. Prüfen Sie vor Teilversand, ob die Restmenge im Tracking-Pool weiter nachvollziehbar bleibt.

Bei Mischgebinden erzeugt die Versandvorbereitung Pickpositionen für die enthaltenen Varianten. Die Pickliste zeigt den Mischgebindebezug, aber die entnommene Menge, Seriennummer oder Charge gehört zur jeweiligen Kindvariante.

Wenn Ihr Versandprozess Picklisten, Lieferscheine oder Retourendokumente erzeugt, prüfen Sie bei mehrseitigen Dokumenten auch das finale PDF. Die Layout- und Seitenumbruchprüfung ist unter Dokumentlayouts und PDF-Ausgabe beschrieben.

Arbeiten Sie Reservierungen und Picking in dieser Reihenfolge:

1. Prüfen Sie die verfügbare Menge für die Bestellposition.
2. Reservieren Sie Bestand für die Bestellung oder prüfen Sie die automatisch entstandene Reservierung.
3. Erzeugen oder öffnen Sie die Pickliste.
4. Scannen oder bestätigen Sie die tatsächlich entnommene Menge.
5. Klären Sie Fehlmengen, bevor Sie den Versand abschließen.

Wenn ein Pick abgebrochen wird, führen Sie die Ware zurück oder klären Sie die offene Rücklagerung. Gepickte Ware ist nicht automatisch wieder frei verfügbar. Workspace setzt liegengebliebene allocated-Reservierungen aktuell nicht automatisch auf needs_put_back und startet keinen Put-back-Job. Prüfen Sie solche Fälle in den vorhandenen Picking-, Pack- und Ausnahmeansichten. Wenn dafür kein freigegebener Fachprozess definiert ist, eskalieren Sie an die verantwortliche Lageroperation. Führen Sie keine direkten Datenbankkorrekturen aus.

Kommissionierung und Packstation

Nutzen Sie Lagerverwaltung > Bewegungen > Kommissionierung, wenn Sie im Lager eine Pickliste abarbeiten. Laden Sie die nächste Pickliste, scannen Sie den Artikel- oder Lagerbarcode und bestätigen Sie die tatsächlich entnommene Menge. Bei einer Pickliste mit mehreren Bestellungen sortieren Sie die Ware beim Picken in die vorgesehenen Körbe oder Ladeeinheiten; Workspace führt die Positionen weiter über die Pickliste und die spätere Sendung. Picklisten können Batch-, Cluster-, Wagen- und Korbkontext tragen. Die Pickpositionen haben eine Route-Reihenfolge, damit Teams große Pickwellen reproduzierbar abarbeiten können.

Die Kommissionierung zeigt die Arbeitsschritte pro Pickposition: zuerst den Quell-Lagerplatz, danach Artikel oder Tracking und anschließend Menge oder Fehlmenge. Die Oberfläche zeigt Route, Pickzone, Tote und Cart-Slot, wenn diese Informationen an der Pickposition vorhanden sind. Eine Scanmenge darf die offene Restmenge nicht überschreiten.

Scannen Sie eine Seriennummer beim Picking nur dann zwingend, wenn die Pickposition genau diese Nummer verlangt. In allen normalen Fällen reicht beim Picking die Menge. Die konkrete Seriennummer oder Charge ordnen Sie später an der Packstation zu, weil Sie sie dort am verpackten Artikel sicher ablesen können.

Schließen Sie die Kommissionierung ab, wenn alle erreichbaren Positionen bestätigt sind. Dieser Schritt übergibt die Sendung an die Packstation. Er bucht keinen finalen Warenausgang und erzeugt noch keine COGS-Buchung.

Für einen Sammelpick wählen Sie zuerst das Arbeitsplatzlager. Laden Sie den FIFO-Vorschlag, passen Sie die markierten Sendungen bei Bedarf an und erzeugen Sie daraus eine Wave-, Batch- oder Cluster-Pickliste. Die Workbench bietet nur Sendungen an, die zum Lager gehören, noch keiner Pickliste zugeordnet sind und deren Workflow Picking erlaubt. Bei mehreren Bestellungen zeigen Tote- und Wagenplatzangaben, zu welcher Sendung die gepickte Ware gehört. Wenn Ware am Lagerplatz fehlt, melden Sie die Pick-Fehlmenge mit einem fachlichen Grund direkt in der Kommissionierung. Geben Sie dabei die tatsächlich gepickte Menge an; sie muss unter der Sollmenge und darf nicht unter der bereits gepickten Menge liegen. Die Packstation sieht diese Pick-Ausnahme an der betroffenen Sendungsposition.

Nutzen Sie danach Lagerverwaltung > Bewegungen > Packstation. Laden Sie die Sendung, wählen Sie eine offene Position und bestätigen Sie sie per Scan oder manuell. Scannen Sie EAN, SKU oder den internen Artikelcode und erfassen Sie bei trackingpflichtiger Ware die Seriennummer oder Charge. Workspace zeigt, ob alle Positionen vollständig bestätigt sind.

Schließen Sie das Packen erst ab, wenn alle Positionen bestätigt sind und Gewicht sowie Verpackungstyp feststehen. Danach steht die Sendung für Label, Lieferschein und finalen Versandabschluss bereit. Der endgültige Warenausgang passiert erst im Versandabschluss.

Wählen Sie beim Packabschluss den passenden Versandmodus. Für Paketversand mit Online-Label braucht die Sendung einen aktiven Versanddienstleister. Für interne Abläufe ohne Online-Label können Sie einen label-losen Modus verwenden:

Prüfen Sie nach einem label-losen Packabschluss, ob die Sendung auf ready_for_dispatch steht. Schließen Sie danach den Versand ab, sobald die Ware das Lager tatsächlich verlassen hat oder an den Abholer übergeben wurde. Der Status shipped bestätigt den Warenausgang; er ersetzt keine externe Speditionsquittung und kein unterschriebenes Papierdokument.

Nutzen Sie dafür Lagerverwaltung > Bewegungen > Versandarbeitsplatz. Der Arbeitsplatz lädt die älteste versandbereite Sendung des gewählten Lagers, zeigt Versand- und Labeldaten zur Prüfung und führt den finalen Versandabschluss erst nach Ihrer Bestätigung aus. Nach Picking und Packen können Sie jeweils direkt zum nächsten Arbeitsplatz wechseln; eine andere Person kann stattdessen dieselbe offene Queue übernehmen.

Lieferscheine hängen an der Sendung als Dokumentdatensätze im Tab Dokumente. Diese Dokumente sind versioniert und haben Status, Dokumenttyp, Sprache und Hash. Normale Dateien und Anhänge bleiben getrennt davon.

Wareneingang

Nutzen Sie Wareneingänge, um gelieferte Mengen zu prüfen und zu buchen. Bei der Buchung entsteht Bestand am Ziellagerplatz; gebuchte Wareneingänge sind nicht mehr wie Entwürfe editierbar.

Wenn Sie einen Wareneingang aus einer Einkaufsbestellung operativ buchen möchten, nutzen Sie die Schritt-für-Schritt-Anleitung Wareneingang buchen.

Prüfen Sie vor der Buchung:

• Passt die gelieferte Menge?
• Ist der Ziellagerplatz gesetzt?
• Ist die passende Wareneingangsstelle für den Anlieferkontext gepflegt?
• Zeigt die Lagerplatz-Auslastung noch ausreichend Restkapazität?
• Sind abgelehnte Mengen dokumentiert?
• Sind Seriennummern oder Chargen erfasst, wenn der Artikel Tracking verlangt?

Erfassen Sie bei Seriennummern eine Nummer je Einheit. Erfassen Sie bei Chargen die Chargennummer und die Menge, die zu dieser Charge gehört. Buchen Sie den Wareneingang erst, wenn Menge, Lagerplatz und Tracking vollständig zusammenpassen.

Die Wareneingangs-Workbench zeigt für die akzeptierte Menge und den gewählten Ziellagerplatz eine Kapazitätsvorschau. Die Vorschau verwendet den aktuell gebuchten Bestand im Lagerplatz plus die geplante Einbuchung. Sie sehen damit, ob die Buchung noch in die Maximalmenge, das Maximalgewicht oder das Maximalvolumen passt. Bei geschlossenen Verpackungseinheiten prüft Workspace zusätzlich, ob auf dem Ziellagerplatz noch ein Handling-Unit-Platz frei ist.

Gehen Sie bei einer blockierten Vorschau so vor:

1. Prüfen Sie zuerst, welche Dimension blockiert: Menge, Gewicht, Volumen oder Handling Units.
2. Prüfen Sie bei Handling Units, ob eine ganze Verpackung akzeptiert wird und ob der Ladungsträger zum Lagerplatz passt.
3. Nutzen Sie den Überlauf-Vorschlag nur als Entscheidungshilfe. Wählen Sie den vorgeschlagenen Lagerplatz bewusst aus und prüfen Sie die Vorschau erneut.
4. Ändern Sie eine Kapazitätsgrenze nur, wenn der physische Platz die Ware wirklich aufnehmen darf.

Wenn der Lagerplatz bereits 5 Stück enthält und Sie 1 Stück einbuchen möchten, prüft Workspace 5 + 1 gegen die hinterlegte Maximalmenge. Ist die Grenze größer oder gleich 6, kann die Buchung weiterlaufen. Ist die Grenze 5, blockiert Workspace die Buchung. Wenn am Lagerplatz ein Überlauf-Lagerplatz gepflegt ist, zeigt die Vorschau diesen Lagerplatz als Vorschlag an.

Wenn eine Bestellung eine Verpackung Palette mit 8 Geräten verwendet und Sie eine ganze Palette akzeptieren, erzeugt Workspace beim Buchen eine Handling Unit. Ein voller Palettenplatz blockiert diese Buchung, bevor Lagerjournal, Bestand oder Kosten fortgeschrieben werden. Wenn Sie nur eine Teilmenge annehmen, entsteht keine geschlossene Handling Unit; Workspace prüft dann die normalen Mengen-, Gewichts- und Volumengrenzen.

Wenn eine Nummer fehlt oder nicht lesbar ist, stoppen Sie die Buchung und klären Sie den Wareneingang fachlich. Ersetzen Sie fehlende Tracking-Daten nicht durch Platzhalter, weil spätere Reservierung, Picking und Retoure sonst nicht belastbar nachvollziehbar sind.

Ein Wareneingang ist nicht nur ein kaufmännischer Haken an der Bestellung. Er ist der Lagerzeitpunkt, an dem physische Ware mit Menge, Ort und optionaler Seriennummer oder Charge in den Bestand kommt.

Versand und Warenausgang

Versandbewegungen reduzieren Bestand erst im Versandfluss. ready markiert Pick und Pack ohne finale Lagerbuchung; shipped beschreibt den tatsächlichen Warenausgang.

Speichern Sie Versanddienstleister, Service-Level und Trackingdaten, solange die Sendung noch bearbeitbar ist. Wenn der Prozess ohne Online-Label läuft, dokumentieren Sie den gewählten Modus und halten Sie Papierbelege oder externe Abholnachweise außerhalb des Labels fest.

Eine Sendung entnimmt Ware aus dem Lager, das an der Sendung steht. Deshalb prüft Workspace Sendungspositionen gegen Reservierungen dieses Lagers. Bei lagerübergreifender Verfügbarkeit entstehen mehrere Sendungen oder Pickpfade; eine einzelne Sendung fasst diese Mengen nicht künstlich zusammen.

Schließen Sie eine Sendung mit trackingpflichtigen Positionen erst ab, wenn jede Position die passende Seriennummer oder Charge trägt. Eine Seriennummer bindet genau eine Einheit an die Sendung. Eine Charge bindet die entnommene Menge an die Sendung.

Wenn ein Auftrag vorbereitet, aber noch nicht versendet ist, prüfen Sie Reservierung und Picking. Wenn die Ware den Bestand endgültig verlassen hat, prüfen Sie Versandstatus, Lagerjournal und Tracking-Pool.

Tracking-Pool

Der Tracking-Pool zeigt Seriennummern und Chargen in ihrem aktuellen Zustand. Typische Zustände sind verfügbar, reserviert, gepickt, versendet, gesperrt und ausgebucht.

Nutzen Sie den Tracking-Pool, wenn Sie prüfen müssen, wo sich eine konkrete Seriennummer oder Charge im Lager- und Versandprozess befindet.

Nutzen Sie Tracking bei Artikeln, die Seriennummern oder Chargen verlangen:

1. Erfassen Sie die Nummer beim Wareneingang, wenn die Ware eintrifft.
2. Prüfen Sie den Tracking-Pool, bevor Sie eine konkrete Nummer reservieren oder picken.
3. Ordnen Sie die Nummer beim Picking der richtigen Bestellposition zu.
4. Schließen Sie den Versand erst ab, wenn alle trackingpflichtigen Positionen eine passende Nummer haben.
5. Buchen Sie Retouren oder Sperrungen mit nachvollziehbarem Zustand, damit die Nummer nicht versehentlich wieder verfügbar erscheint.

Bei Rückgaben von Mischgebinden erfassen Sie die Retoure kaufmännisch an der Mischgebinde-Position. In den Komponenten der RMA-Position halten Sie fest, welche enthaltene Variante mit welcher Menge, Seriennummer oder Charge zurückkam.

Lagern Sie empfangene und geprüfte Retouren erst wieder in verkaufbaren Bestand ein, wenn Menge, Ziel-Lagerplatz und Trackingdaten geklärt sind. Die Wiedereinlagerung bucht eine Lagerbewegung vom Typ return_restock, prüft bereits gebuchte RMA-Mengen und gibt vorhandene Seriennummern oder Chargen erst dann wieder frei. Eine Wiedereinlagerung ersetzt keine kaufmännische Gutschrift- oder Refund-Entscheidung.

Öffnen Sie dafür die RMA-Position und nutzen Sie Retouren-Wiedereinlagerung. Wählen Sie den Ziel-Lagerplatz, setzen Sie bei Mischgebinden die betroffene Komponente und ergänzen Sie bei trackingpflichtiger Ware die Seriennummer oder Charge.

Seriennummern stehen für einzelne Einheiten. Chargen können Mengen enthalten und müssen bei Teilversand sauber fortgeführt werden.

Nutzen Sie diese Prüfungen im Alltag:

• Stimmt die Nummer mit Artikel, Variante und Lagerplatz überein?
• Ist die Seriennummer noch verfügbar oder bereits reserviert, gepickt oder versendet?
• Reicht die verfügbare Chargenmenge für die geplante Entnahme?
• Ist eine gesperrte oder quarantänisierte Nummer wirklich wieder freigegeben, bevor sie erneut verwendet wird?

Korrigieren Sie Tracking-Fehler über nachvollziehbare Bewegungen oder Korrekturen mit Grund. Ändern Sie nicht die Produktvariante, um eine bereits gebuchte Seriennummer oder Charge nachträglich passend wirken zu lassen.

Reporting

Das Inventory-Dashboard nutzt Lagerjournal, Bestandsaggregate, Reservierungen und aktuelle Lager-Ausnahmen. Verwenden Sie es für Bestandskontrolle, operative Verfügbarkeit, Review von Lagerbewegungen und die tägliche Ausnahmeprüfung.

Prüfen Sie im Reporting regelmäßig:

• niedrige Bestände und ausverkaufte Varianten
• reservierte Mengen, die nicht zeitnah versendet werden
• offene Nachlieferungen bei nos
• Varianten mit Fertigungs- oder Beschaffungsstrategie, deren fertiger Bestand noch nicht gebucht wurde
• Bestandsbewegungen mit ungewöhnlichen Korrekturen
• Lagerplätze mit totem Bestand
• aktuelle Wareneingänge und Versandbewegungen
• Lager-Ausnahmen wie aktive Lagerplatzsperren, offene Umlagerungen, Nachschubtasks, Scanner-Sessions, Pick-Shortages sowie Inventur-Nachzählungen oder Freigaben

Die Lager-Ausnahmen im Dashboard haben stabile Ursachen und einen Verantwortungsbereich. Bestätigen, lösen oder verwerfen Sie eine Ausnahme nur mit einer nachvollziehbaren Begründung. Workspace speichert diese Entscheidung für die Cockpit-Sicht, ändert aber nicht automatisch die zugrunde liegende Lagerbewegung, Sperre, Pickliste oder Inventur.

Nutzen Sie Berichte als Einstieg in die Prüfung. Entscheiden Sie Korrekturen erst nach Blick auf Lagerplatz, Reservierung, Pickliste, Tracking, Lagerjournal und Erfüllungsstrategie. Korrigieren Sie keinen Bestand, nur weil eine Variante bewusst über Fertigung, Beschaffung oder Direktversand läuft.

Externe Lagerintegration

Externe WMS-, 3PL- oder Automationssysteme können lagerbezogene Integrationsereignisse mit einem stabilen Idempotenzschlüssel melden. Workspace speichert das Ereignis tenant-isoliert, ordnet es einem Lagerobjekt wie Movement Order, Nachschubtask, Scan-Session, Pickliste, Inventurposition, Sendung oder Lager-Ausnahme zu und verhindert doppelte Ereignisse für denselben externen Schlüssel.

Nutzen Sie externe Referenzen, wenn ein Partner eine eigene Nummer für einen Lagerprozess führt. Workspace bindet diese Nummer an das interne Lagerobjekt, damit spätere Rückmeldungen dieselbe Ressource wiederfinden. Wiederholte Lieferungen erzeugen kein zweites Ereignis; Zustell- oder Verarbeitungsversuche wechseln kontrolliert nach retry_scheduled, dispatched, failed oder dead_letter.

Ein Integrationsereignis bucht keinen Bestand und schließt keinen Lagerprozess automatisch ab. Es ist der stabile Vertrag für externe Systeme. Die operative Wahrheit bleibt bei Lagerjournal, Movement Orders, Nachschubtasks, Scan-Sessions, Picklisten, Inventur und Versandstatus.

Grenzen

Das Lagerjournal ist die Quelle der Wahrheit für Bewegungen; operative Bestandswerte sind daraus abgeleitet. Reservierungen ersetzen keine physische Buchung. Versand erfordert die passenden Reservierungs- und Pickinformationen, besonders bei seriennummern- oder chargengeführten Artikeln. Inventuren korrigieren gezählte Differenzen, ersetzen aber keine saubere Klärung offener Wareneingänge, Picks oder Versandfälle.

Nächste Schritte

• Führen Sie den operativen Verkaufs- und Versandablauf mit Einkauf, Lager, Verkauf, Versand und Rechnung.
• Wählen Sie Erfüllungsstrategien mit Fulfillment-Strategien wählen.
• Führen Sie seriennummerngeführte Ware mit Quickstart: Seriennummernprodukt verkaufen durch.
• Prüfen Sie Wareneinsatz und Marge mit Wareneinsatz und Marge.
• Planen Sie Fertigungsfälle mit Fertigung und Auftragsfertigung.